TPM nedir? Toplam verimli bakımın 8 sütunu ve 6 büyük kayıp
TPM (Total Productive Maintenance, toplam verimli bakım), makinenin bakımını yalnızca bakım bölümünün değil, operatörden yöneticiye herkesin işi haline getirerek sıfır arıza, sıfır hata ve sıfır kaza hedefleyen yalın üretim yaklaşımıdır. 1971’de Japonya’da Nippondenso’da (bugünkü Denso) uygulanmış, Seiichi Nakajima ve JIPM (Japonya Tesis Bakımı Enstitüsü) tarafından sistemleştirilmiştir.
TPM nedir?
Klasik düzende makine bozulur, operatör bakımı çağırır, bakım gelir onarır. Operatör makineyi “kullanan”, bakımcı “tamir eden” kişidir. TPM bu ayrımı ortadan kaldırıyor. Makinenin başında her gün sekiz saat duran arkadaşımız, o makinenin sesindeki değişikliği, gevşeyen bir cıvatayı, başlayan bir yağ kaçağını herkesten önce görür. TPM bu gözü bakıma katıyor.
Amaç arızayı hızlı onarmak değil, arızanın hiç oluşmaması. Literatürde bu hedef üç sıfır olarak geçiyor: sıfır arıza, sıfır hata, sıfır kaza.
TPM’in 8 sütunu nelerdir?
JIPM modelinde TPM, 5S temeli üzerinde yükselen sekiz sütunla anlatılıyor:
- 1. Otonom bakım (jishu hozen): Operatör temizlik, yağlama, sıkma ve gözle kontrol gibi temel bakımı kendisi yapar.
- 2. Planlı bakım: Bakım bölümü arıza beklemeden periyodik ve kestirimci bakımı planlar.
- 3. Odaklanmış iyileştirme (kobetsu kaizen): Belirli bir makinedeki belirli bir kayıp ekip çalışmasıyla ortadan kaldırılır.
- 4. Kalite bakımı: Hata üreten makine koşulları belirlenir ve bu koşulların oluşması engellenir.
- 5. Erken ekipman yönetimi: Yeni makine alınırken geçmişteki bakım ve kalite tecrübesi tasarıma yansıtılır.
- 6. Eğitim ve öğretim: Operatör ve bakımcının bilgi ve becerisi geliştirilir.
- 7. Ofiste TPM: Planlama, satın alma, idari süreçlerdeki kayıplar da ele alınır.
- 8. İş sağlığı, güvenliği ve çevre: Sıfır kaza ve çevreye zarar vermeyen bir çalışma ortamı.
Otonom bakım nasıl başlar?
TPM’e sahada genelde otonom bakımla başlıyoruz. İlk adım temizlik. Ama buradaki temizlik bir temizlik kampanyası değil, bir denetim. Makineyi temizlerken operatör ve bakımcı birlikte anormallikleri arar ve etiketler: yağ kaçağı, gevşek bağlantı, kırık kapak, ulaşılması zor yağlama noktası.
Ardından bu anormalliklerin kaynağı ortadan kaldırılır, temizlik ve yağlama için standart yazılır, operatör de bu standarda göre günlük kontrolü yapmaya başlar. Bakım bölümü de böylece küçük işlerden kurtulup asıl uzmanlık gerektiren işe zaman ayırır.
6 büyük kayıp nedir?
TPM’in odaklandığı kayıplar literatürde 6 büyük kayıp olarak geçiyor ve OEE’nin üç bileşenine dağılıyor:
- Kullanılabilirlik kaybı: 1. Arızalar. 2. Ayar ve kurulum (tip değişimi).
- Performans kaybı: 3. Küçük duruşlar ve boşta çalışma. 4. Hız düşüşü.
- Kalite kaybı: 5. Başlangıç hataları (ayar sonrası ilk parçalarda fire). 6. Üretim sırasındaki hatalar ve yeniden işleme.
TPM ile OEE arasındaki ilişki
OEE (toplam ekipman etkinliği), TPM’in başarısını ölçen ana göstergedir. Kullanılabilirlik, performans ve kalite oranlarının çarpımıyla hesaplanır ve 6 büyük kaybın tamamını tek bir sayıda toplar. TPM çalışmasına başlamadan önce OEE’yi ölçmek, hangi kaybın en büyük olduğunu ve önce nereye odaklanılacağını gösteriyor. Hesabını “OEE nedir, nasıl hesaplanır?” rehberimizde anlattık; ücretsiz OEE hesaplayıcımızı da kullanabilirsiniz.
Ayar kaybı büyükse SMED, küçük duruşlar büyükse odaklanmış iyileştirme, arızalar büyükse otonom ve planlı bakım öne çıkıyor.
CMMS nedir?
CMMS (Computerized Maintenance Management System, bilgisayarlı bakım yönetim sistemi), bakım iş emirlerinin, arıza kayıtlarının, periyodik bakım planlarının ve yedek parça stoğunun tutulduğu yazılımdır. TPM’in planlı bakım sütununu destekler: hangi makinede hangi bakımın ne zaman yapılacağı, hangi arızanın kaç kez tekrar ettiği, ortalama arızalar arası süre (MTBF) ve ortalama onarım süresi (MTTR) buradan izlenir.
TPM’e nereden başlanır?
- 1. Darboğaz makineyi seçin. Kazanılan her dakika doğrudan çıktıya dönüşsün.
- 2. OEE’yi ve 6 büyük kaybı ölçün. Hangi kayıp en büyük?
- 3. Operatör ve bakımcıyla birlikte ilk temizlik ve anormallik etiketlemesini yapın.
- 4. Temizlik, yağlama ve kontrol standardını yazın; operatör günlük olarak uygulasın.
- 5. Arıza kayıtlarını düzenli tutun; tekrar eden arızaya kök neden analizi yapın.
- 6. Sonucu ölçün, işe yaradığı görülünce diğer makinelere yayın.
Sadece bakım değil
TPM’in en zor kısmı teknik değil, kültürel. “Bu benim işim değil, bakımın işi” anlayışından “Bu benim makinem” anlayışına geçmek zaman alıyor. Ama bu geçiş olduğunda operatör makinesine sahip çıkıyor, bakımcı da yangın söndürmekten kurtulup iyileştirmeye vakit buluyor.
Siz de bu konuda destek almak isterseniz bizimle iletişime geçebilirsiniz.
Sık sorulan sorular
TPM ne demek, açılımı nedir?
TPM, Total Productive Maintenance’ın kısaltmasıdır; Türkçesi toplam verimli bakımdır. Bakımı herkesin işi haline getirerek sıfır arıza, sıfır hata ve sıfır kaza hedefleyen yaklaşımdır.
TPM’in 8 sütunu nelerdir?
Otonom bakım, planlı bakım, odaklanmış iyileştirme, kalite bakımı, erken ekipman yönetimi, eğitim ve öğretim, ofiste TPM ile iş sağlığı, güvenliği ve çevre. Temelinde 5S bulunur.
Otonom bakım nedir?
Operatörün temizlik, yağlama, sıkma ve gözle kontrol gibi temel bakım işlerini kendisinin yapmasıdır. Japonca adı jishu hozen’dir.
TPM ile OEE arasındaki ilişki nedir?
OEE, TPM’in başarısını ölçen ana göstergedir. TPM’in hedef aldığı 6 büyük kayıp OEE’nin kullanılabilirlik, performans ve kalite bileşenlerine dağılır.
CMMS nedir?
CMMS, bilgisayarlı bakım yönetim sistemidir. Bakım iş emirleri, arıza kayıtları, periyodik bakım planları ve yedek parça stoğu bu yazılımda tutulur.
İlgili hizmet: Yalın üretim